Derzeit sind die vier Schalenherstellungsverfahren, die in der heimischen Präzisionsgussindustrie weit verbreitet sind, der Wasserglas-Schalenguss, der Verbund-Schalenguss, der Kieselsol-Schalenguss und der Kieselsol-Schalenguss. Als nächstes werde ich ihre Unterschiede vorstellen.
1. Gießen einer Wasserglasschale
Dieses Verfahren hat in China eine fast 50-jährige Produktionsgeschichte. Durch den unermüdlichen Einsatz von Kollegen in der Präzisionsgussindustrie seit anderthalb Jahrhunderten hat die Anwendung und Forschung des Wasserglasschalengusses ein hohes Niveau erreicht. Im Laufe der Jahre hat sich die Festigkeit des Wasserglasschalengusses aufgrund der Verbesserung der feuerfesten Trägermaterialien und der Förderung und Anwendung neuer Härter exponentiell erhöht. Die niedrigen Kosten, der kurze Produktionszyklus, die hervorragende Schalenentfernungsleistung und die hohe Durchlässigkeit bleiben Vorteile, die von keinem anderen Schalenherstellungsverfahren erreicht werden.
2. Verbundschalenguss
Im Vergleich zum Wasserglasschalenguss ist die Qualität der Gussoberfläche erheblich verbessert, mit geringerer Oberflächenrauheit, weniger Oberflächenfehlern und einer geringeren Nacharbeitsrate. Es kann auf Edelstahl, hitzebeständigen Stahl und andere hochlegierte Stähle angewendet werden. Der Produktionszyklus ist viel kürzer als der von Niedertemperatur-Wachs--Silica-Sol-Schalengussteilen und ähnelt dem von Wasserglas-Schalengussteilen.
3. Silica Sol (Niedrigtemperaturwachs) Schalengussteile
Dieses Verfahren eignet sich gut-für nationale Gegebenheiten und bietet größere Anpassungsfähigkeit und Vorteile beim Gießen mittlerer bis großer Teile mit einem Gewicht über 1 kg, insbesondere über 5 kg. Es bietet eine stabilere Qualität als Verbundschalengussteile, insbesondere im Hinblick auf die Maßhaltigkeit. Da es kein Wasserglas gibt, weist die Schale eine ausgezeichnete Hochtemperaturleistung auf; Nach dem Brennen bei 1000-1200 Grad weist es eine hohe Permeabilität und starke Kriechfestigkeit auf. Es eignet sich für dünn{9}wandige Teile, komplex{10}strukturierte kleine bis mittelgroße-Teile und kann auch extra-große Teile mit einem Gewicht von 50-100 kg herstellen, wie z. B. Wasserpumpen, Laufräder, Führungsschalen, Pumpenkörper, Kugelventilkörper und Ventilplatten. Bei dünnwandigen kleinen bis mittelgroßen Teilen oder großen Teilen können Gabel- oder Hubschalengussteile zum direkten Gießen vor dem Ofen verwendet werden, was zu einer höheren Ausbeute führt.
4. Formschale aus Kieselsol (Wachs mittlerer-} Temperatur).
Dabei handelt es sich um ein international anerkanntes Präzisionsgussverfahren. Es bietet eine hohe Gussqualität und eine geringe Nacharbeitsrate und eignet sich daher besonders für kleine bis mittelgroße Teile (2–1000 g) mit hohen Anforderungen an Oberflächenrauheit und Maßhaltigkeit. Aufgrund von Ausrüstungs- und Kostenbeschränkungen wird es jedoch weniger häufig für mittlere bis große Teile (5–100 kg) verwendet.
