Geschmiedete Teile (verwendet in der Automobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie usw.) erfordern bei jedem Schritt eine strenge Qualitätskontrolle.-Jeder Schlupf beeinträchtigt die Festigkeit oder Genauigkeit. Nachfolgend sind die wichtigsten Kontrollpunkte vom Rohmaterial bis zur Lieferung aufgeführt.
Die Rohstoffkontrolle steht an erster Stelle. Lieferanten müssen EN 10204 3.1-Zertifikate vorlegen; Interne Teams führen Spektralanalysen (um Legierungsfehlanpassungen zu erkennen) und Zugtests (zur Bestätigung der Streckgrenze/Duktilität) durch. Chargen, die nicht der-Spezifikation entsprechen, werden sofort abgelehnt.
Beim Schmieden werden Rohbarren auf 1100–1250 Grad (für Kohlenstoffstahl) erhitzt, um die Plastizität zu optimieren. Die Bediener führen Sichtprüfungen (auf Risse/Falten) und Magnetpulverprüfungen (MT) auf versteckte Mängel durch. Bei der Wärmebehandlung nach dem Schmieden (Abschrecken/Anlassen) kommen Thermoelemente zum Einsatz, um eine gleichbleibende Härte sicherzustellen.
Die Endbearbeitung beginnt mit Koordinatenmessgeräten (KMGs), um Toleranzen von ±0,02 mm zu überprüfen. Es folgen obligatorische zerstörungsfreie Prüfungen (NDT): Ultraschallprüfung (UT) auf innere Hohlräume, Farbeindringprüfung (PT) auf Oberflächenrisse. Ein abschließendes Audit (Belastungs-/Ermüdungstests) stellt die Konformität mit ASTM A325 sicher.
Die Rückverfolgbarkeit basiert auf digitalen Dokumenten (Chargenprotokolle, Checklisten), um Fehler auf bestimmte Schritte zurückzuführen. Diese End-zu-Kontrolle reduziert Verschwendung und stellt sicher, dass Teile auch in Szenarien mit hohem{3}}Einsatz funktionieren.
