FeingussMit seinen Vorteilen hoher Präzision und nahezu endkonturnaher Form wird es häufig bei der Herstellung von Präzisionsteilen eingesetzt. Die Oberflächenbeschaffenheit und -glätte bestimmen direkt die späteren Bearbeitungskosten und die Leistung des Gussstücks. Während des gesamten Prozesses ist eine präzise Steuerung wichtiger Phasen erforderlich, um durch Quellenoptimierung und strenge Prozesskontrolle eine verbesserte Oberflächenqualität zu erreichen. Die technischen Kernpunkte sind wie folgt:
Grundvoraussetzung ist die Vorbereitung des Wachsmodells. Priorisieren Sie die Verwendung von Wachsen mit geringen Schrumpfungsraten und hoher Oberflächenqualität, wie z. B. modifiziertem Paraffin--Stearinsäure-Verbundwachs oder Präzisionsguss--spezifischem mikrokristallinem Wachs. Die Schrumpfungsrate sollte innerhalb von 0,8 % liegen, um Oberflächendefekte zu vermeiden, die durch Schrumpfung und Verformung des Wachsmusters verursacht werden. Während des Formprozesses müssen die Spritzgussparameter streng kontrolliert werden: Die Einspritztemperatur wird bei 55–65 Grad gehalten, der Druck beträgt 0,3–0,5 MPa und die Haltezeit beträgt 5–10 Sekunden. Dadurch wird sichergestellt, dass das Wachsmaterial den Formhohlraum vollständig ausfüllt und gleichzeitig eine Oberflächengüte des Formhohlraums von Ra kleiner oder gleich 0,8 μm gewährleistet wird, wodurch verhindert wird, dass Formfehler auf das Wachsmodell übertragen werden. Nach dem Formen erfordert das Wachsmodell eine Alterungsbehandlung bei konstanter Temperatur von 12 bis 24 Stunden, um innere Spannungen zu beseitigen und nachfolgende Verformungen zu reduzieren.
Beschussvorgangist die Kerngarantie. Die Deckschichtaufschlämmung sollte aus feinkörnigem feuerfestem Zuschlagstoff wie 320-400-Mesh-Zirkonpulver in Kombination mit hochreinem Silica-Sol-Binder bestehen. Die Viskosität der Aufschlämmung sollte auf 18–22 s (Ford Cup Nr. . 4) eingestellt werden, um eine gleichmäßige und dichte Beschichtung zu gewährleisten. Beim Eintauchen sollte eine langsame Hebemethode mit einer Geschwindigkeit von 5–10 cm/s angewendet werden, um Blasen oder Durchhängen zu vermeiden. Für den Sandauftrag sollte Zirkonsand mit einer Maschenweite von 200–300 Mesh verwendet werden, wobei ein elektrostatisches Sandauftragsverfahren zum Einsatz kommt, um eine gleichmäßige Abdeckung und feste Haftung der Sandpartikel zu gewährleisten. Die Trocknung der Deckschicht sollte in einer Umgebung mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit von 20–25 Grad und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 45–55 % für mindestens 6 Stunden erfolgen, um eine ausreichende Aushärtung der Beschichtung ohne Risse sicherzustellen. Für die Trägerschichten können grobkörnigere Zuschlagstoffe verwendet werden, um Festigkeit und Durchlässigkeit auszugleichen und eine Beschädigung der Deckschicht unter Druck zu verhindern.
Das Ausgießen und die Nachbearbeitung erfordern eine präzise Kontrolle. Der Entparaffinierungsprozess nutzt eine Dampfentparaffinierung bei einer Temperatur von 100–110 Grad und einem Druck von 0,6–0,8 MPa, um eine schnelle Entparaffinierung zu verhindern, die zu Abplatzungen der Schalenoberfläche führen könnte. Die Brenntemperatur wird auf 900–1050 Grad kontrolliert, mit einer Haltezeit von 1–2 Stunden, um restliches Wachs und organische Stoffe gründlich zu entfernen und die Sauberkeit der Schalenoberfläche zu verbessern. Beim Gießen muss die Temperatur des geschmolzenen Metalls genau angepasst werden, um eine Überhitzung und Erosion der Manteloberfläche zu vermeiden. Die Gießgeschwindigkeit sollte gleichmäßig und stabil sein, um zu verhindern, dass das geschmolzene Metall den inneren Hohlraum der Schale verschmutzt. Nach dem Abkühlen des Gussstücks wird der Sand durch mechanische Vibration entfernt, um eine Beschädigung der Oberfläche durch starkes Sandstrahlen zu vermeiden. Bei Bedarf wird ein leichtes Kugelstrahlen durchgeführt, um die Oberflächenbeschaffenheit weiter zu verbessern.
Durch präzise Parametersteuerung und optimierte Materialabstimmung während des gesamten Feingussprozesses, von der Formherstellung über die Schalenherstellung bis hin zum Gießen, kann die Oberflächenrauheit der Feingussteile konstant Ra1,6–Ra3,2 μm erreichen, was nachfolgende Verarbeitungsschritte effektiv reduziert und die Produktleistung und Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt sicherstellt.
